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Pneus Usagés - Recyclage et valorisation

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Découvrez plusieurs façons de recycler et de valoriser des pneus usagés Une manière écologique et durable de monter une business rentable.

poudrette de 0.43 à 0.18 mm est recommandée. Le moulage par transfert ne requiert aucun préformage du mélange. LE MOULAGE PAR EXTRUSION Il existe 3 types d’extrudeuses qui permettent de mouler les produits ; elles se nomment « HOT FEED », « COLD FEED » et « MIXING EXTRUDERS ». Le premier appareil exige que le mélange soit préchauffé avant qu’il puisse être moulé. Le deuxième peut accueillir des mélanges de caoutchoucs à température ambiante. Le dernier, plus communément utilisée dans l’industrie du plastique, permet l’injection rapide du mélange sous une pression élevée. Dans ce cas une poudrette de faible dimension est requise, soit environ 0.18 à 0.13 mm, car il faut éviter que le mélange bloque dans les cavités et obstrue les canaux. De plus, ce type de mise en forme sert régulièrement à produire des pièces dont la surface est lisse, donc fait à partir de poudrette à petite granulométrie. Habituellement, le pourcentage de poudrette dans le mélange est d’environ de 3 à 10%. LE MOULAGE PAR INJECTION Le mélange préparé doit être chauffé par une vis d’injection, et introduit à chaud dans le moule. Le temps de moulage se situe entre 30 et 120 secondes à une température d’environ 160ºC. La distance à parcourir par le mélange, soit entre l’entrée du moule et sa surface extérieure, doit être très courte afin d’éviter le refroidissement trop rapide du composé, ce qui empêcherait le remplissage complet de la cavité. Afin d’obtenir un courant fluide et continu dans les canaux, une de poudrette de 0.43-0.18 mm est préconisée dans le mélange. De plus, lorsque le composé contient 10% de poudrette et moins, une telle granulométrie permet d’obtenir une finition de surface acceptable. Les pièces moulées, qui demandent un haut rendement mécanique, auront un taux de poudrette se situant entre 2% à 5%. LES CATALYSEURS Dans certains cas, des catalyseurs sont ajoutés au mélange avant le moulage, ils permettent ainsi de réduire le temps de cuisson pour la mise en forme. Le soufre est le catalyseur le plus souvent utilisé, car il permet de créer des liens entre les chaînes de polymère aux endroits restants disponibles. En effet, certaines molécules n’ont pas été utilisées pour créer des ponts lors de la première vulcanisation. Le tableau suivant présente différents catalyseurs utilisés pour le moulage et leur vitesse de réponse durant le moulage. Catalyseur Aldehyde-amine Guanidines Thiazoles Sulfenamides Dithiophosphates Thiurams Tithiocarbamates Vitesses de réponses Lent Moyen Semi-rapide Rapide Rapide Très rapide Très rapide alSource adaptée de : KLINGENSMITH, W., BARANWAL, K., Curing Agents and Accelerators) 27

LES ADHESIFS Les adhésifs sont utilisés principalement pour augmenter la cohésion entre le polymère et la poudrette. Ils sont disponibles en peinture ou en aérosol. LES LIANTS Certains liants sont ajoutés à la poudrette recyclée. Ils sont utilisés pour améliorer la compatibilité des polymères, les propriétés de fin de vie d’une matière, les caractéristiques des procédés, et la consistance des mélanges. À cause de sa facilité d’implantation et de ses caractéristiques d’adhésion, l’uréthane est utilisé dans 90-95% des cas. D’autres liants, tels le latex, le Vestenamer, le Vestol et le Struktol, sont également disponibles sur le marché. LA TECHNOLOGIE VISTAMER® La technologie Vistamer® est un procédé qui consiste à faire un traitement de surface sur le caoutchouc afin d’améliorer certaines propriétés du matériau, comme par exemple son adhérence. Cette opération est basée sur une oxydation contrôlée du matériau : dans le cas de la poudrette, elle sera provoquée par une réaction à des gaz atmosphériques. Il s’agit d’un procédé aux gaz réactifs breveté. La poudrette ainsi traitée est mélangée avec de l’uréthane, des polysulfides et d’autres polymères afin d’augmenter son adhérence, et ainsi créer de nouveaux matériaux plus performants à valeur ajoutée. Cette technologie a aussi comme avantage de réduire l’odeur dégagée par le caoutchouc traité. Il s’agit d’un procédé propre et rapide, qui s’effectue à température et à pression ambiante. LA TECHNOLOGIE DE-LINK® La technologie De-Link® permet de dévulcaniser le caoutchouc, c’est-à-dire de délier les liens de soufre à l’échelle moléculaire, pour retrouver les composantes initiales. Ce procédé a fait son apparition en 1995 au Royaume-Uni. Il consiste en un trempage de la poudrette dans un agent réagissant. Affaibli, le caoutchouc devient friable et se brise en une granulométrie plus faible encore que celles dont nous avons fait mention précédemment. On y ajoute ensuite un mélange de caoutchouc vierge afin de former une masse de caoutchouc dévulcanisé, réduisant considérablement la viscosité du mélange. Par contre, le prix de revient de cette technologie est assez coûteux et lui empêche d’être concurrentielle sur le marché. LES NORMES Normes applicables reliées à la poudrette, aux mélanges de caoutchouc et aux produits finis en caoutchouc Les normes ASTM permettent de déterminer les différentes caractéristiques du caoutchouc. Les normes applicables, au niveau de la poudrette, des mélanges et des produits finis en caoutchouc sont énumérées en annexe. On y retrouve la caractérisation et la distribution des particules de poudrette, les propriétés chimiques, mécaniques et physiques des mélanges de caoutchouc et finalement, les propriétés des produits finis en caoutchouc. Il faut tenir compte du risque d’émission de benzène de certains mélanges servant à fabriquer des produits moulés en poudrette. Le benzène est interdit dans tout produit de consommation au-delà de 0.3μg/m3 à cause de ses propriétés cancérigènes. 28

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